锤式破碎机的系统优化（huà）主要体（tǐ）现在哪些方面？

锤（chuí）式破碎机是物（wù）料粗碎（suì）作业（yè）中常用的破碎设备，轴承是锤式破碎机中 重要的配件，主轴系统的稳定性对锤式破碎机的破碎效率有（yǒu）着的作用。该主轴系统由主（zhǔ）轴（zhóu）、隔（gé）板、锤轴和破碎锤四部分（fèn）组成（chéng），所以为（wéi）了提（tí）高锤式破碎机的工（gōng）作（zuò）效率，我们中誉鼎力（lì）破碎（suì）机厂家不得不对锤式破碎机（jī）主轴系统进行优（yōu）化设计，其主要是参数的优化（huà）和结构（gòu）的优化两方面（miàn），对主轴系统进行优化设计。

一、主（zhǔ）轴系（xì）统的参数优化

主轴系统的锤头（tóu）质量、主轴转速、锤击半径对锤头破碎力、振（zhèn）动等有较大影响。锤头破碎力主要取决于锤头提供的冲击能，冲击（jī）能越（yuè）大，破碎效果越好。主轴系统的振动特性也是一项（xiàng）重要的评价指标（biāo），主要体现在主轴系统的低阶固有频率，固有频率主要由主轴系统的隔板半（bàn）径（jìng）、主轴半径等结构参数决定。破碎锤与主轴辊在反复的碰撞过程中受（shòu）到不断变（biàn）化的交变应力，为了提高主轴系统的强度（dù）与使用寿命，要尽量（liàng）减小各（gè）零部件所受的应力，即应破碎锤的大应力（lì）不过材（cái）料强度限，且主轴辊的大动应力（lì）与（yǔ）变形不过限（xiàn）值。

了（le）优化模型之后，采用离散变量型正交网格法来进行主轴系统的优化，离散变量型正（zhèng）交网格（gé）法是（shì）一种常用的离散变量寻优方（fāng）法（fǎ）。在优化（huà）过程中，将选定的设计变量定义为因素，按照设计需求为设计变量若（ruò）干个（gè）取值，每个取（qǔ）值对应一个水平，列出设计因（yīn）素水平表。之后，根据优化需求及精度选定合适（shì）的（de）正交（jiāo）表（biǎo），并利用正交表均匀选（xuǎn）取网格法中有代（dài）表性的网格点作为计算点，按正交试（shì）验直（zhí）观分析法求得新的寻优（yōu）方向及迭代点。这样，就将离散变量的优化问题转化为方（fāng）案的问题，将优化目标作为评价（jià）指标，利（lì）用上述提出的评价方法即可选出综合性能（néng）较好的（de）计算点，即实现了主轴系统的优化问题。

二、锤式破碎机主轴系（xì）统（tǒng）的结构优（yōu）化

1、先（xiān）针对安装胀套的过渡截面（miàn），分析后发现（xiàn）胀套（tào）是依靠两边的挡圈定位的，没有与过渡（dù）截面直接接触，此处的圆角（jiǎo）可以尽可能大一些，所以将（jiāng）此处圆角增大为10mm；另外对于（yú）安装轴承定位环（huán）的轴台，在加工时未（wèi）设圆角，但经分析发现轴承定位环只与轴台部分接触，在不（bú）影（yǐng）响装（zhuāng）配的情况下，可以在台阶处留R=3mm的（de）圆角，以防止轴台处发生崩裂。

2、对皮带轮与主轴连接方式进行优化。采用轴承盖与定位环的结构固定皮带轮，不但可以减少在轴上开槽造成的（de）强度损失，而且还方便拆卸。

3、将主轴中间主体部位的轴径（jìng）由原来的220mm缩小为210mm。对优化后的主轴进（jìn）行二次分析，发现原危险点位置大应力由90MPa到68MPa，其他部位应力也（yě）更（gèng）为均匀，应力集中系数为1.2。另外，减小主体部位的轴径并（bìng）未影响主（zhǔ）轴危险截面的位置，并且其（qí）刚（gāng）度依然符合工作需（xū）求。经分析可知优化过后主轴（zhóu）力集（jí）中现象得到，提高了主轴的疲劳强度；另外在静强度与刚度符合要求的条件下（xià），主轴质量减少8%，节约了材料，并且了加工难度。

中誉鼎力破碎机厂家小编在啰嗦一句，锤式破碎机（jī）主轴系统直（zhí）接影响着锤式破碎机的工作性能，通过（guò）对主轴系统的参数和结（jié）构优化（huà），从而提高主轴的综性能，延长了使用寿命，节约了（le）成本，另外，为锤式破碎机性能的进一步优化奠定了重要的基（jī）础。