几种锤式破碎机常见故障，就这样轻松解决！

锤式破碎机利用高（gāo）速冲击和（hé）低速碾（niǎn）压的综合作用来破碎物料，具（jù）有破碎比大、生产能力高、出料均匀、过粉现（xiàn）象少、能耗较低、结构简（jiǎn）单、操作维护容易等优点。除（chú）此之外，锤破投资相对较少，广泛应用与水泥、化工、电力、冶金等工业部门中碎和细碎作业。

锤破（pò）也有很的缺点，比如锤头、衬板、蓖（bì）条筛磨损快，尤其是破（pò）碎较硬物料时（shí）磨损更快，检修和找平衡时间长；破（pò）碎粘湿（shī）物料时，易（yì）堵塞蓖条筛缝，为此容易造成停机（物料的含水量不（bú）应过10%）。以下总结了几（jǐ）种锤式破碎机常（cháng）见故障和解决（jué）方法。

1.轴承过热

原因分析

润滑不良：润滑脂不足；润滑脂过多；润滑脂污秽变质等，摩擦热不能及时排出。

轴承磨损：破碎机工作环境粉尘大，当部分细（xì）粉尘进入高速运转的轴（zhóu）承座（zuò）内，使轴承座（zuò）内油（yóu）脂变质，润（rùn）滑不良，继而（ér）可使（shǐ）轴承（chéng）出现磨（mó）损。轴承在磨损状态下继续运转，由于摩擦力增（zēng）大、热量增加，从而会导致轴承温度升高。

轴承安装不当：如果轴承安装不正，精度低，轴承存（cún）在挠（náo）度，转动时就会产生力矩，引起轴承发热（rè）或磨损；另外轴承还会产生振（zhèn）动（dòng），噪声增大（dà），也会使温升递增。

排除方法（fǎ）

更换或加注适量润（rùn）滑脂；

轴承内润脂应为其空（kōng）间容积的50%；

清洗轴承或更换轴（zhóu）承，校验并正确安（ān）装轴承。

2.机器震动：

原因分析

更换锤头时或因锤头磨损使转子静平衡不合要求；

锤（chuí）头折断，转子失衡；

销轴变曲、折断（duàn）；三角盘或园盘裂缝；

地脚螺栓松动（dòng）。

排除方法

卸下锤（chuí）头、按重量选择（zé）锤头，使每支锤轴上锤的总重（chóng）量与其相对锤轴（zhóu）上锤的总重量相等，即静平衡达到要求；

更换锤头（tóu）；

更换销轴；电焊修补或更换；

紧固地（dì）脚（jiǎo）螺栓。

3.锤轴（zhóu）窜动及转动

原（yuán）因（yīn）分析

运（yùn）行中锤头的磨损量是不可能完一致的，因此（cǐ）在（zài）运转时会产生偏心和轴向力而引起锤轴转动及窜动。

锤轴转动和窜动的相互（hù）作用。

排（pái）除方法

外露锤轴部分，分别装上保护套，保护锤轴。

在安装锤头时，须按重量沿径向均衡对称安装，对称两排锤头组的总重量要求相差不过0.2kg。

每根锤轴上加一根（gēn）定位销，定位（wèi）销穿在锤轴与保护套上，对锤轴进行限位，防止窜动。

4.篦板损坏

原因分析（xī）

主要表现为篦条架体（tǐ）筋（jīn）板断裂，篦条弯曲或折断，主要是（shì）因为筋板突出过高，强度不够，当有金属块进入（rù）破碎机内时与锤头碰（pèng）打，从（cóng）而造成篦板损坏。

因蓖板螺栓松动造成的损坏。

排除方法

筋板（bǎn）高度，以高出篦条50mm为（wéi）宜，并在侧边焊上加强板，增加强度。

尽量减少金属块进（jìn）入破（pò）碎机内的情况（kuàng）发生。

紧固蓖板。

5.破碎腔内有敲击声（shēng）

原因分析

非破碎物进入机器内部；衬（chèn）板紧（jǐn）固件松（sōng）驰，锤撞击在衬板上；锤头断裂（liè），进而导致（zhì）篦条架（jià）筋板断裂。

排除（chú）方法

停车，清理破碎腔；检查衬板的紧固情况及锤与（yǔ）筛条之间的间隙；更换高（gāo）质量（liàng）（如（rú）高锰（měng）钢材质）锤头和损坏部件。

6.出料粒度过大

原因分析：锤（chuí）头磨损过大；筛条断裂（liè）。

排除方法：更（gèng）换锤头；更换筛条。

7.产量减少

原因分析：筛条缝隙被堵（dǔ）塞；加料不均匀导致锤式破（pò）碎机不能（néng）满负荷工作。

排除方法：停（tíng）车，清理筛条缝隙中的堵塞物；调整加料机构。

了解锤式破碎机优缺点，严格按照规程进行（háng）操（cāo）作（zuò），做好维护保养，能很大程度上提高锤破的生产效率和性能。